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생산라인
생산라인(production line)은 구성 요소를 조립하여 완제품을 만들거나 재료 처리 과정을 거쳐 향후 소비에 적합한 제품을 생산하는 공장에서 설정된 일련의 순차적 작업이다. 생산라인은 생산 구성요소를 공정 순서에 따라 연속적으로 배치하여 적은 비용으로 대량의 표준화 제품을 생산하는 것을 목표하며 대량생산에 적용된다.[1]
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개요[편집]
생산라인은 재료, 부품 등을 각 생산공정에서 가공, 조립하여 제품이 완료되기까지 일련의 흐름을 말한다. 대부분의 경우 생산라인은 컨베이어 벨트 또는 기계 시스템을 중심으로 제품을 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 물리적으로 이동시키다. 생산 공적의 각 스테이션에서 공장 직원 또는 기계는 완제품에 부품을 추가하거나 품질 관리 검사 또는 프로젝트 완료에 필수적인 기타 작업을 수행한다. 생산라인의 원래 개념은 공정에서 작업자에게 개별 역할을 할당하여 면, 섬유와 같은 원료 제품을 사용 가능한 제품으로 바꾸는 데 사용되었는데 이 개념에서 현대 제조에 사용되는 자동 조립라인이 탄생했다.
생산라인은 엘리 휘트니(Eli Whitney)에 의해 처음 개념화되었지만 헨리 포드(Henry Ford)가 개념을 자동차 대량생산에 적용할 때까지 1913년까지 이 개념은 완전히 실현되지 않았다. 생산라인 개념을 사용하여 포드는 공장 노동자를 통과한 다양한 조립 단계에서 움직이는 자동차 라인을 만들 수 있었다. 자동차가 각 스테이션에 도착하자마자 다른 부품이 추가된 후 다음 스테이션으로 보내졌다. 생산라인을 통해 대량생산은 훨씬 간단한 작업이 되었으며 생산된 각 자동차마다 많은 인력이 제거되었다. 이를 통해 새로운 기술에 대한 대중의 요구를 충족시킬 수 있는 속도로 저렴한 자동차를 제조할 수 있었다. 포드의 성공을 목격한 많은 다른 제조업체들은 자체 조직에서 생산라인 개념을 구현하기 시작하여 프로세스를 업계 표준으로 만들었다. 그 후 몇 년 동안 생산라인이 더욱 능률화되면서 제조업체는 더 적은 노동력으로 더 진보된 기술과 기타 제품을 만들 수 있었다. 생산라인 조립을 통한 대량생산으로 인해 제조 공정의 최종 제품에 대한 가격이 낮아지고 품질이 향상되었다. 경우에 따라 생산라인 프로세스가 능률화되어 공장 직원이 비용을 절감하고 생산성을 높일 수 있는 기계로 대체되었다. 이러한 프로세스 자동화를 통해 위험한 작업에서 인적 요소를 제거하고 기계를 사용하여 이전에 인적 공장 작업자가 생명이나 사지를 위험에 빠뜨리는 데 필요한 작업을 완료 할 수 있었다.[2][3]
선정 조건[편집]
기본 조건[편집]
- 제품 등 대상물을 이동시킬 수 있음
- 분업에 따라 공정이 몇 개로 분할됨.
경제 조건[편집]
- 라인 편성 비용을 보상하는 충분한 수요(생산량)
- 안정적인 수요.
- 각 공정의 소요시간이 거의 같도록 편성(작업부하 균형).
충분조건[편집]
- 라인이 정지하지 않도록 자재를 원활히 공급할 수 있음.
- 제품 표준화.
- 부품 호환성(Interchangeability).
장점[편집]
- 분업화로 인한 빠른 숙련, 전용 공구, 지그 채택, 미숙련자 채용 용이.
- 운반 거리 단축.
- 동기화에 의한 낮은 WIP(LT).
- 생산능력 파악, 공정관리 용이.
단점[편집]
- 라인별 기계 설치로 인한 고 설비비.
- 기계 고장, 결근, 설변에 대한 융통성이 적음.
- 단조로운 업무로 인한 작업 의욕 저하.[4]
각주[편집]
- ↑ "production line", wikipedia
- ↑ 〈생산라인〉, 《네이버 지식백과》
- ↑ 〈생산 라인이란 무엇입니까?〉, Netinbag
- ↑ 〈생산 라인 분석〉, Codesigner's Dev Story
참고자료[편집]
- "production line", wikipedia
- 〈생산라인〉, 《네이버 지식백과》
- 〈생산 라인이란 무엇입니까?〉, Netinbag
- 〈생산 라인 분석〉, Codesigner's Dev Story
같이 보기[편집]
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