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JIS
JIS(Just in Sequence)는 필요한 부품을 필요한 때 필요한 형태 및 순서로 조달하여 투입하는 생산방식을 말한다. 직서열 생산방식 또는 직서열 생산시스템이라고도 한다.
개요[편집]
자동차 생산방식은 포드시스템에서 도요타의 JIT, 그리고 현재의 모듈화까지 발전해 왔다. 우선 JIT는 Just In Time의 축약어로서 적기 생산, 적기 납품을 통한 재고 조절에 효과적인 부품 조달 방식이다. 즉, 필요한 부품을 필요한 시간에 완성차 조립공정에 조달하는 것을 목표로 하기 때문에 재고가 쌓이지 않는 장점을 가지고 있다.
JIS는 Just-in-Sequence의 축약어로 최종 완성품을 만드는 업체가 '서열 번호'를 매겨서 실시간으로 부품 업체에 발주를 하는 생산방식이다. 이때 부품 업체는 해당 부품들을 조립하여 좀 더 큰 단위의 어셈블리(Assembly) 형태로 완성품 업체에 납품하는 모듈화된 체계를 갖는다. JIT에 조립 순서까지 더해져 발전된 것이 JIS이라고 설명할 수 있다.
현대자동차그룹의 자동차 생산은 철강 부품의 생산 및 배송부터 완성차 제작 및 물류까지 자원 순환형 수직계열화로 되어있다. 한마디로, 현대자동차의 제품 생산부터 판매까지 모든 공급 사슬을 전반적으로 각 분야의 계열사로 구성했다는 것이다. 각 계열사가 철강, 자동차 부품, 설비를 만들어 내면 글로비스에서 물류를 원활하게 진행함으로써 자동차를 적기에 만들 수 있게 하는 것이다.
국내 자동차 부품 업체인 현대 모비스는 서열 번호를 매겨서 실시간으로 모듈업체에 발주를 한다. 모비스는 1999년 10월 자동차 섀시 모듈을 첫 공급을 하였다. 서열 번호는 순차적으로 각 업체에 전송이 되고, 각 모듈업체는 이 서열 번호를 가지고 순서대로 각 모듈에 맞는 사양으로 조립하여 완성차 업체의 발주에 맞는 모듈을 하나씩 생산한다.
예하면, 칵핏 모듈(Cockpit, 운전석 모듈)의 경우 의장조립 라인에 도착하기 101분 전에 PBS(Painted Body Storage) 단계에서 모듈업체로 VAN(Value-Added Network)을 통해 최종 서열 정보가 전달되면, 모듈업체는 조립을 시작하여 최종적으로 46분의 생산시간이 소요되고 운송차량에 상차하는 시간이 10분, 완성차 조립공장으로 운반하여 직서열로 투입하는 데 34분이 걸려 서열 정보 수신부터 직서열 투입까지 90분이 소요된다. 따라서 모듈업체는 단지 11분의 여유시간이 있는 셈이다. 결국 모듈업체(부품 납품업체)와 완성차 업체 모두 무(無) 재고로 생산하여 막대한 원가 절감의 효과를 얻고 있다.
이러한 직서열로 된 공급체제와 생산방식을 JIS, 직서열 생산방식, 혹은 직서열 생산시스템이라고도 한다.
JIT와 JIS의 차이[편집]
JIT와 JIS는 유연성을 증대 시키고 불필요한 재고의 감축을 목표로 한다는 점에서 유사하지만, 분명한 차이점이 있다.
이 둘의 가장 큰 차이점은 '순서 개념'의 포함 여부라고 볼 수 있다.
기존의 JIT 생산방식에서 부품 업체는 최종 완성품을 생산하는 업체가 요구하는 시간에 맞춰서 모듈화된 부품을 공급했다. 하지만 상황에 따라서 완성품 업체가 요구하는 예외적인 부분이나 변수들에 대응하기 위해 일정량의 재고를 보유해야 했다.
반면에 JIS 생산방식은 완성품 업체와 부품 업체가 서로의 생산 현황을 실시간으로 컴퓨터를 통해 공유하기 때문에 돌발 상황이 발생할 가능성이 상대적으로 매우 낮다. 따라서 JIT에 비해 일정량의 재고를 보유할 필요성이 없어진다.
다시 말해, 각종 모듈을 생산해 완성차 생산라인에 곧바로 공급하는 JIS 납품 방식으로 완성차 조립 시간과 재고를 줄이고, JIT 방식은 3~4시간 전의 생산계획을 부품 업체와 공유하는 방식이어서 재고가 발생하지만 JIS는 완성차 생산라인과 실시간으로 맞물려 있어 재고가 ‘0’이다.
또한 가장 중요한 차이는 이런 실시간 공유로 인해 완성품 업체는 부품 업체에게 투입 시간뿐만 아니라 완성 라인에 투입 시킬 모듈의 조립 순서(서열)를 실시간으로 요구할 수 있다. 따라서 JIS는 JIT에서 더 나아가서, 모듈 제품을 완성 라인에 정확한 시간과 조립 순서에 맞춰 투입시키는 '시간'과 '순서'의 개념이 복합된 생산방식이라고 볼 수 있다.
JIS 적용 사례와 효과[편집]
현대모비스[편집]
“현대모비스의 직서열 생산시스템이 도요타의 간판(看板) 방식보다 우월하다고 자신합니다.” 충남 아산의 현대모비스 모듈 공장의 이영기 경인 모듈 생산실장은 JIS에 대해 이 같은 자부감을 나타냈다.
현대모비스 아산 공장의 각 모듈 생산라인은 이날도 한 치의 오차 없이 움직이고 있었다. 생산 라인을 따라 움직이는 트롤리 컨베이어는 각 조립 과정마다 필요한 부품만을 담아 이동한다. 오차 없이 해당 부품을 담아 나르는 바코드 시스템과 분류 시스템이 갖춰져 있다. 현대모비스가 시간당 모듈 생산량을 63대에서 66대로 끌어올릴 수 있었던 요인이다.
이곳에선 신형 쏘나타와 그랜저, 쏘나타 하이브리드의 핵심 모듈을 생산해 12㎞ 떨어진 현대차 공장으로 공급한다. 이 실장은 “신형 쏘나타의 인기 때문에 일감이 많이 밀려있는 상태”라며 “‘AG의 모듈 생산도 개시할 계획인 만큼 기대가 크다”라고 덧붙였다. AG는 그랜저와 제네시스 중간급의 신차로 부산 모터쇼에서 처음 공개됐다.
JIS 시스템은 현대모비스와 현대차의 생산 시간과 재고 부담을 대폭 줄여줬다. 현대모비스가 헤드램프와 범퍼 시스템 등 자동차 앞부분을 구성하는 ‘런트 엔드 모듈(FEM)을 조립한 후 현대차에 납품하기까지 걸리는 시간은 80분에 불과하다. 갓 생산된 모듈을 곧바로 트럭으로 실어 나르기 때문에 현대모비스 공장에는 재고를 쌓아두는 공간 자체가 없다.
모듈 조립 과정에서 내구성 검사와 기능검사, 단단히 잘 조립됐는지를 판단하는 체결 보증 검사도 수차례씩 이뤄진다. 대부분 사람이 아니라 바코드와 센서, 모니터, 전용 기기가 담당하는 검사다. 덕분에 현대모비스 아산공장의 불량 건수는 10만 대당 1~2건에 불과하다. 전력 공급이 끊길 경우 8초 내에 공장 재가동이 가능한 비상발전 시스템 등 비상사태에 대한 대응체계도 마련돼 있다. 아산공장을 견학하는 해외 자동차 업계 관계자들이 “어떻게 생산 라인이 중단되는 일 없이 끊임없이 돌아가느냐”라고 신기해할 정도다.
현대모비스는 이 같은 품질 경쟁력을 바탕으로 현대차그룹뿐만 아니라 외부 업체와의 협력도 강화하고 있다. 현대모비스 관계자는 “지난 2006년 크라이슬러에 섀시 모듈을 공급한 데 이어 BMW, 폭스바겐 등에 부품을 공급하는 등 시장을 확대하고 있다”라며 “유럽·일본뿐만 아니라 인도나 중국 등 신흥시장도 개척할 것”이라고 설명했다.
기아자동차[편집]
지난 2000년 기아 스포티지의 운전석 모듈을 양산하며 첫 가동을 알린 이화 공장은 6만 4689㎡(약 1만 9571평) 대지에 2동(棟)의 최첨단 생산시설을 갖추고 있다. 기아차 화성공장에서 불과 3.5㎞ 떨어져 있어 생산한 모듈을 바로바로 공급할 수 있다. 고경석 현대모비스 모듈 생산팀 부장은 “이화 공장은 현재 하루 2교대로 오전 7시부터 다음날 새벽 1시 30분까지 작업하고 있다”라며 “하루 2400대분의 자동차 모듈을 생산하고 있다”라고 설명했다. 운전석, 프런트·리어 섀시 모듈을 1시간당 48.7대씩 생산하고 있는 셈이다.
이화 공장의 우수한 생산성은 현대모비스의 다른 공장과 마찬가지로 자체적으로 개발한 생산시스템 ‘직서열 생산방식 덕분이다. 이 생산방식은 일본 도요타의 JIT보다 효율적이라는 평가를 받고 있다. 고 부장은 “기아자동차로부터 실시간으로 들어오는 정보를 받아 이곳에서 완성차 생산 공정에 맞는 모듈을 만들어 기아차의 화성공장 생산라인에 바로 공급 한다”라고 말했다. 필요한 양만큼만 생산하기 때문에 재고가 없다는 설명이다.
부품 수가 줄고 생산방식 유연해져 모듈화는 기존 자동차 생산방식과 달리 모듈업체와 완성차 업체가 역할을 분담하는 생산방식이다. 완성차 업체가 해오던 설계, 개발, 시험, 생산, 조립, 검사 등에 이르는 전 과정을 모듈업체가 분담하게 된다.
이는 1990년대 글로벌 완성차 업체들이 예상보다 크게 위축된 수요에 제대로 대응하지 못해 공급과잉 사태를 맞게 된 것이 배경이 됐다. 당시 세계 유수의 완성차 업체들은 생존을 위해 대대적인 구조조정을 단행했다. 또 경쟁력 제고를 위한 품질 향상과 비용 절감을 꾀하고 생산단계를 축소했다. 이때 소비자들의 요구에 신속하게 대응하기 위해 모듈화가 도입된 것이다.
자동차의 모듈화를 통해 부품 수는 현저하게 감소했고 부품의 공용화와 경량화가 이뤄졌다. 부품 수는 약 35%, 무게는 약 20%가 줄었다. 이에 따라 원가절감뿐만 아니라 생산방식도 유연해졌다.
현대모비스는 1999년 현대자동차그룹의 생산 합리화 전략에 따라 기존 부품 조달체계의 부분적 보완이 아닌, 자동차 주요 부분을 전담하는 모듈화라는 새로운 패러다임을 국내에 도입하는 역할을 맡았다. 1999년 10월 현대자동차 트라제에 섀시 모듈을 공급한 것을 시작으로 본격 모듈 생산에 돌입한 현대모비스는 2000년엔 운전석 모듈을, 2003년엔 프런트·리어 섀시 모듈을 생산하기 시작했다.
특히 현대·기아차가 지금의 완성차 업체로 성장할 수 있었던 배경에는 현대모비스의 모듈화를 발판으로 한 생산방식인 JIS의 도입이 있었다. JIS는 부품 업체와 완성차 업체 간에 생산 현황을 실시간으로 공유해 부품 업체가 생산한 모듈을 완성차 라인에 정확한 시간과 조립 순서에 맞춰 투입시키는 생산방식이다. 도요타의 JIT에 비해 진일보했다는 평가를 받는다. 그동안 가장 효율적으로 평가받은 도요타의 JIT는 시간대별로 필요한 부품을 주문하기 때문에 약간의 재고가 발생한다. 반면 현대모비스의 JIS는 자동차 생산 공정과 동일한 시간대에 부품이 생산돼 재고가 발생하지 않는다. 재고 물량을 없애 물류비는 물론 생산시간을 절약할 수 있는 비결이 바로 여기 있다. 최근에는 다양한 모델을 생산하기 때문에 JIS 생산방식이 더욱 조명 받고 있다.[1][2][3][4][5]
JIS 문제점[편집]
현대자동차의 생산 효율 향상을 이끈 일등공신인 직서열 생산방식이 자동차 산업 발전을 방해하는 근본 원인이라고 지적하는 목소리가 높아지고 있다. 업계 전문가들은 JIS가 현대차 입장에선 효자일 수 있지만 협력사를 압박하는 수단이 돼 궁극적으로 자동차 산업 발전에 악영향을 미치고 있다"라는 공통된 견해를 밝혔다.
JIS는 부품 재고를 줄이기 위하여 완성차 생산라인에 곧바로 각종 부품을 공급하는 현대차의 납품 방식으로 JIS를 도입한 현대차는 완성차 조립 시간을 단축시키고 재고를 감축하는 등 생산 효율을 향상시킬 수 있었다.
이렇듯 현대차의 성공적인 생산관리 기법으로 자리매김한 JIS가 협력업체에 과도한 부담을 안기는 원인이라는 지적이 늘고 있다. 현대차에 지나치게 유리한 납품 방식이 협력사를 압박해 궁극적으로 자동차 산업 전반의 발전에 걸림돌이 되고 있다는 것이다.
JIS의 특성상 현대차는 부품 공급 차질에 대해 분당 최소 40만 원에서 최대 100만 원을 웃도는 벌금을 부여한다. 즉, 하청업체에서는 위험 관리 차원에서 최소 1~2일 이상의 안전재고를 보유해야 한다. 현대차 입장에서는 재고가 줄었다고 볼 수 있지만 재고에 대한 부담이 고스란히 하청으로 넘어갔을 뿐이다.
만약 하청에서 부품을 공급하지 못해 하루 동안 공장이 멈추면, 하청업체는 최대 12억 원에 달하는 벌금을 내야 하는 셈. 현대차의 높은 패널티 정책에 의해 협력사는 반드시 안전재고를 보유해야만 한다.
JIS로 인한 문제점은 비단 재고 관리 부담 증가뿐만 아니라 하청이 원청 생산부서로 역할 축소가 될 수 있다는 점이다. 현대차 입장에선 효율적 기법이지만 강압적 생산관리라는 점을 부정하지 못할 것이다.
현대차와 협력사는 엄연히 별개 법인임에도 원활한 JIS를 위해 현대차 생산부서에 준하는 과도한 관리 감독의 대상이 된다. JIS가 적용되는 한 대다수 협력업체들이 특정 완성차 업체에 종속될 수밖에 없을 것이다. 결국 하청은 원청 수요에 특화된 업무에만 전념해야 하고, 그 결과 타 업체에 납품할 능력을 상실할 수 있는 문제점이 있다.[6][7]
각주[편집]
- ↑ 삼삼이, 〈JIT 와 JIS〉, 《네이버 블로그》, 2016-03-17
- ↑ 박준호, 〈JIT와 JIS를 알아보자〉, 《티스토리》, 2017-10-11
- ↑ LOVESCM, 〈JIS (Just in Sequence) 직서열 생산방식〉, 《네이버 블로그》, 2017-05-27
- ↑ 정탁윤 기자, 〈현대모비스, "직서열 생산시스템을 아시나요?〉, 《뉴스핌》, 2008-04-08
- ↑ 김헌주 기자, 〈현대모비스 직서열방식 화제…불량률·재고율 제로에 도전〉, 《매일경제》, 2014-08-11
- ↑ 조규희 기자, 〈효율성 향상 일등 공신 'JIS' 그 이면의 그림자〉, 《프라임경제》, 2018-09-06
- ↑ 성희헌 기자, 〈현대차그룹, 직서열(JIS) 공급체계… ‘화(火)’ 키웠나?〉, 《매일일보》, 2020-02-09
참고자료[편집]
- 삼삼이, 〈JIT 와 JIS〉, 《네이버 블로그》, 2016-03-17
- 박준호, 〈JIT와 JIS를 알아보자〉, 《티스토리》, 2017-10-11
- LOVESCM, 〈JIS (Just in Sequence) 직서열 생산방식〉, 《네이버 블로그》, 2017-05-27
- 정탁윤 기자, 〈현대모비스, "직서열 생산시스템을 아시나요?〉, 《뉴스핌》, 2008-04-08
- 김헌주 기자, 〈현대모비스 직서열방식 화제…불량률·재고율 제로에 도전〉, 《매일경제》, 2014-08-11
- 조규희 기자, 〈효율성 향상 일등 공신 'JIS' 그 이면의 그림자〉, 《프라임경제》, 2018-09-06
- 성희헌 기자, 〈현대차그룹, 직서열(JIS) 공급체계… ‘화(火)’ 키웠나?〉, 《매일일보》, 2020-02-09
같이 보기[편집]
