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| 9번째 줄: |
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| | ==종류== | | ==종류== |
| − | ===2단 금형===
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| − | 2단 금형은 가장 기본적인 사출 금형의 구조이며 금형 제작 시 제조 비용이 상대적으로 저렴하며 일반적으로 단순한 형상을 제작할 때 일반적으로 사용된다. 2단 금형은 크게 두 면으로 나눌 수 있으며 사출 성형 시 한 면은 고정되어 있고 다른 한 면은 이동하면서 금형을 열고 닫히며 제품을 만든다. 냉각 직후 금형을 열면 움직이는 금형 쪽에 플라스틱 러너(찌꺼기)가 붙어있는 성형품이 남게 되는데 이 러너를 제거해야 비로소 완성품을 얻을 수 있다. 러너를 제거하는 방법은 성형 후 니퍼 등으로 자르거나 금형 내에 핫런너라는 별도의 장비를 장착한다.
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| − | ===3단 금형 ===
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| − | 3단 금형은 사출되는 공간이 두 부분으로 구분된다. 가운데의 금형을 두고 한 공간에는 러너가 생산되며 다른 한 공간에서는 제품 본품이 만들어진다. 사출 후 금형이 열리는 과정에서 러너가 제품에서 분리되므로 2단 금형과는 다르게 별도로 제거할 필요가 없다. 3단 금형은 2단 금형보다는 제작 비용이 비싸지만 핫 러너를 장착하는 것보다 저렴하고 핫 러너 금형보다 파손 가능성이 적다. 또한 열에 민감한 재료의 경우 열화 될 가능성이 적다. 반대로 단점도 있는데 성형 사이클 타임이 길고 소모하는 재료 소모가 많으며 더 큰 사출 압력을 필요로 한다.
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| − | ===스택 몰드===
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| − | 스택 몰드는 금형 양방향에서 제품이 사출하는 금형으로 중첩 금형 또는 양면 사출 금형으로 부른다. 금형 양쪽에서 성형품을 만들 수 있기 때문에 사출 사이클 시간을 단축시키고 에너지 및 재료 효율이 높아진다는 장점이 있다. 사출기 추가 설치나 사출기 개수를 늘리지 않고도 부품 생산 효율을 높일 수 있는다. 또한 양쪽에 다른 성형품이 제작될 수 있도록 설계하여 한 번의 사이클로 동시에 두 개 이상의 완성품을 찍어낼 수 있다. 스택 몰드 역시도 치명적인 단점 몇 가지가 있다. 우선 금형의 설계가 어렵고 제작 기간이 오래 걸리며 그만큼 금형 가격도 훨씬 비싸다. 다른 금형에 비해 사이즈 또한 크기 때문에 사용하기 위해서는 상대적으로 더 큰 사출기가 필요하며 스트로크, 최대 사출 용량, 스택 몰드의 지지 구조, 사출기의 강성 등 사출 조건 역시도 제한적이다.<ref>조원동, 〈[https://carwithmc.tistory.com/51 사출 금형이란? 사출 금형의 뜻과 종류, 금형 구조에 대해 알아보기]〉, 《티스토리》, 2022-01-01</ref>
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| | ==장점== | | ==장점== |
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