㈜디피코

㈜디피코(dpeco)

㈜디피코(dpeco)

㈜디피코(Dpeco)는 1998년 7월에 설립된 전기자동차 전문 제조 회사이다. 자동차 설계 엔지니어링 및 생산라인 자동화 설비 제조로 출발했으며, 전기자동차 제조 분야에 진출하여 의료용 전동 스쿠터, 저상 전기버스, 초소형 전기 화물차 등을 개발, 생산, 판매하고 있다.

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개요

디피코는 1998년 7월에 설립된 자동차산업 및 제조업에 관련된 엔지니어링의 세계화를 목표로 활동하고 있는 기업이다. 디자인과 모델 제작, 제품 설계와 부품설계, 시작차 제작, 실험 평가 등 자동차 개발 관련한 부분과 생산기술 부분으로 공법설계 제품도면에 대한 생산성과 품질 검증 활동, 라인(Line) 제조시스템 구상, 제작, 설치, 품질육성, 양산단계까지의 제반 업무에 에스이(SE)를 적용하여 품질, 원가, 일정 관리의 목표달성에 기여하고 있다. 또한, 일반 제조업에 다양한 분야에서도 원가절감 활동, 코스트 테이블(Cost Table) 구축, 5 에스 라인(S Line) 자동화 시스템(sytem) 도입 등 신기술에 대응하는 종합 디지털 프러덕션 엔지니어링 및 컨설팅의 관리를 실현하고 있다. 특히 이러한 기술을 바탕으로 현재 친환경 전동스쿠터, 휠체어, 친환경 전기 저상버스를 제조, 판매 중에 있으며 친환경 초소형 전기화물차도 양산을 준비하고 있다. 앞으로 자동차 토탈 엔지니어링 기술력을 바탕으로 친환경 전기차를 생산하고 상생형 일자리를 주도하는 명실상부한 대한민국 대표기업이 되도록 노력하고 있다. 디피코의 비전은 친환경을 생각하는 기업 국내를 넘어 세계로 도약하는 것으로, 고객과 최고의 신뢰를 구축하고 고객의 신 가치를 창조하며 완벽한 서비스를 제공하는 것을 목표로 한다. 매출은 2007년 500만 불, 2011년 1천만 불, 2016년 2천만 불의 수출의 탑을 수상하며 매해 상승세다. 디피코를 이끌고있는 송신근 대표는 2012년 ‘대한민국 산업 현장 교수’로 위촉된 데 이어 이듬해 글로벌숙련기술진흥원 ‘숙련기술인 명예의 전당’에 헌액되고 중소기업 유공자 산업포장을 수상하기도 했다. 디피코는 디피코 아시아, 디피코 차이나, 엔씨티 디피코, 디피코 제펜으로 나눠 해외 각국의 업무를 분산 담당하고 있다. 한편 국내 비투비(B2B) 마케팅으로는 우정국, 물류회사, 택배회사. 유통, 공공기관을 대상으로 영업하고 있다. 우정국에는 배달용 이륜차 대체 시장 진입을 위해 4년간 15,000대를 보급했다. 비투씨(B2C) 마케팅으로는 지역 판매 딜러를 구성하여 소상공인, 자영업자, 농촌을 대상으로 판매 중이다. 해외에서는 해외 생산거점을 확보하여 기술지원과 부품 수출전략을 수립했다. 동남아지역 3륜차 툭툭이 대체 시장용으로 저가형 전기차로 개조했다. 정부 보조금/ 세제지원 중인 국가 또는 동남아, 인도 등 수요 국가에 수출하고 있다. 또한 해외 자동차 생산공장에서 부품을 공유 생산하고 있다.

주요 인물

• 송신근 : ㈜디피코와 ㈜디피코 홀딩스의 대표이사이다. 판금 분야 산업현장에서 외길을 걸어온 기능인으로 국내에서 제조 생산기술과 설계 부문 엔지니어링 사업이 정착하는 데 크게 기여했다는 평가를 받고 있다. 그는 디피코만의 고유 기술력을 활용한 컨설팅, 지식산업을 개척한 입지전적인 인물이다. 송신근 대표가 기능인으로서 주목을 받는 건 이번이 처음이 아니다. 부산 기계공고 재학 시절부터 송신근 대표는 각종 기능경기대회를 석권하며 두각을 나타냈다. 지난 1975년 스페인 마드리드에서 열린 제22회 국제기능올림픽대회에서는 판금 부문 동메달을 목에 걸었다. 기아자동차에 입사한 후에도 공부의 끈을 놓지 않았던 그는 주경야독으로 판금 기능사 1급 등 6개 부문의 국가자격증을 취득했다. 송 대표는 자신의 기술을 회사 생산기술 부문에 접목시켜 기술력을 향상시키는가 하면 해외 설비를 벤치마킹해 생산라인을 재편성했다. 특히 우리 기술과 힘으로 설비를 생산할 수 있는데 모든 정성을 쏟았다. 하지만 그에게도 시련은 닥쳐왔다. 그도 아이엠에프(IMF) 외환위기를 피해갈 수 없었다. 회사가 결국 부도라는 어려움을 맞자, 송신근 대표는 눈물을 뒤로 한 채 기아자동차 생산 현장을 떠나야 했다. 하지만 위기가 곧 기회라는 말을 증명하듯 1998년, 그는 기술이 뛰어난 7명의 동료와 함께 자본금 5000만 원으로 지금 회사인 디피코를 창업했다. 주위에선 어려운 시기에 창업은 위험하다며 말렸다. 그러나 송신근 대표는 오히려 기술 개발에 박차를 가했다. 결국 자동차용 부품 생산 장치, 해동기의 마이크로파 누설방지 장치, 마이크로파를 이용한 해동 시스템 등 4건의 특허를 획득해 놀라운 저력을 보여줬다. 송신근 대표는 또 디피코의 기술력을 바탕으로 지식산업이라는 새로운 분야를 개척했다. 지식산업은 공장 없이, 제품 제작에 필요한 설비와 원재료를 효율적으로 사용하는 데 필요한 기술을 지원하는 컨설팅에 역점을 둔 분야다. 처음에는 이 분야에 대한 일반인의 이해가 부족해 여간 힘든 것이 아니었다고. 하지만 디피코의 잠재력을 높이 평가한 국내외 기술자들의 성원과 송신근 대표의 끊임없는 노력에 디피코는 일본·중국·인도·이란·호주 등 해외시장으로까지 진출했다. 2005년에는 100만 달러 수출의 탑을, 2007년에는 500만 달러 수출의 탑을 수상했다. 현재 디피코는 연간 70억 원 대의 매출액을 기록하는 우량 중소기업으로 자리 잡았다.

연혁

• 1998년 07월 : ㈜디피코 회사 창립
• 1999년 04월 : 일본 하이콤(HI-COMM) 기술 제휴
• 2000년 02월 : 이란 큐지에스(IRAN QGS)사와 메모랜덤 오브 코퍼레이션 컨트랙트(Memorandum of Cooperation Contract)를 체결
• 2001년 10월 : 부설기술연구소 설립
• 2002년 08월 : 특허청 실용신안등록(등록번호:제0287881호) 고안명칭: 자동차용 부품 생산 장치
• 2003년 07월 : 국민은행 우등 중소기업 선정
• 2003년 09월 : 2003년도 상반기 이노비즈(INNO-BIZ) 기업 선정
• 2004년 05월 : 중기청이 주관한 2003년도 기술 혁신 사업 개발 완료 - 마이크로파를 이용한 해동기 개발(특허 4건 등록)
• 2004년 11월 : 자동차용 부품 생산 장치 특허 취득
• 2005년 11월 : 백만불 수출의 탑 수상
• 2006년 01월 : ISO9001,14001 취득 : 제조관련 엔지니어링, 기계 장비 및 해동기에 대한 설계 및 제작
• 2006년 09월 : 중소기업청 이노비즈업체 선정
• 2007년 03월 : 기술보증기금 에이플러스 멤버(A+Members) 기업 선정, 기술보증기금 우량기술기업 선정, 기술보증기금 벤처기업 선정
• 2007년 09월 : 기업은행 주관 우량 중소기업 선정
• 2007년 11월 : 오백만불 수출의 탑 수상
• 2008년 09월 : 중소기업청 이노비즈 업체 재선정
• 2009년 02월 : 2월 기능한국인 송신근 대표 선정(노동부/ 한국산업인력공단)
• 2009년 12월 : 중국 엔씨티-디피코(NCT-DPECO)설립
• 2010년 02월 : 아이맥스 테크㈜를 계열사로 편입
• 2010년 05월 : 안양으로 회사 이전
• 2010년 10월 : 북경 사무소 오픈
• 2011년 04월 : 미국 디피코-유에스에이 오픈
• 2011년 05월 : 자동차 판매기용 냉동 식품 가열 장치 특허 취득
• 2011년 08월 : 2011년 대한민국명장 선정
• 2011년 12월 : 자동차로봇용접기의 위치 변환 장치 특허 취득, 지식 경제부 장관상 수상, 천만불 수출의 탑 수상
• 2012년 01월 : 자동차의 샤시모듈에 대한 결함 테스트 장치 및 이를 이용한 테스트 방법 특허 취득
• 2012년 03월 : 길리 자동차 및 디피코간의 합자회사(V-DOS)설립계약체결
• 2013년 08월 : 갭 게이지 특허 취득
• 2013년 10월 : '2013 취업하고 싶은 기업' 선정
• 2013년 12월 : 자동차 트림류 검사구의 결합구조 특허 취득
• 2014년 05월 : 누적 공차 분석 방법 특허 취득, 법선벡터를 이용한 3차원 좌표 정렬방법 특허 취득, 일학습 병행제 사업자 선정(한국인력공단)
• 2014년 09월 : '2014 인적자원개발 우수기관' 선정(고용노동부)
• 2014년 10월 : '2014 경기도 유망중소기업' 선정(경기도지사)
• 2014년 12월 : '2014 경기도 일자리우수기업'선정(경기도지사)
• 2015년 01월 : '2015 강소기업' 선정(고용노동부)
• 2015년 12월 : ㈜디피코 신사옥 준공 및 군포로 본사 이전
• 2016년 02월 : 직업능력개발훈련시설 지정(고용노동부)
• 2016년 11월 : 이천만불의 수출의 탑 수상, 경기가족친화 일하기 좋은 기업 인증(경기도)
• 2017년 03월 : 한국전기상용차융합협동조합 설립
• 2017년 07월 : 북경기차, 비엠 코리아(BM KOREA)와 3자간 업무협약 체결
• 2017년 09월 : 숙련기술장려 모범기업(고용노동부)
• 2018년 05월 : 실업자 내일배움제 쓰리디(3D)모델링 양성과정 개설(고용노동부), 코넥스 상장(한국거래소)
• 2018년 08월 : 자동차 제작자등 등록(제18-3-0953호)(국토교통부)
• 2018년 10월 : 자동차제원등록(차명:HU-SKY, 형식:HS85, 41인승 대형승합차)(한국교통공단)
• 2018년 11월 : 강원도 이모빌리티 우천산업단지 생산공장 엠오유(MOU)체결
• 2019년 02월 : 유상증자 (자본금 1,502,875천원)
• 2019년 04월 : 강원도 우천산업단지 생산 공장 착수식
• 2019년 07월 : 유상증자(자본금 1,673,875천원), 지엠피(GMP) 재취득
• 2019년 08월 : 강원도 횡성군 토지매입, 초소형 전기자동차 제조 허가
• 2019년 09월 : 강원도 횡성공장 착공

주요 사업

디피코는 자동차 디자인과 모델제작, 제품 및 부품설계, 시험평가, 시작 차량 제작 등의 자동차 엔지니어링과 용접 지그·장치설계 및 제조, 의료기기 설계 및 제조, 리니어모터 적용설비 설계 및 제조를 전문으로 한다. 국내 제조업뿐만 아니라 중국, 일본, 인도, 중동, 호주의 자동차회사에 대해 생산기술과 자동차 알앤디 부문 신기술을 지원하고 공장 혁신 활동 전반에 관한 엔지니어링과 컨설팅 활동도 병행하고 있다. 디피코의 자동차 엔지니어링은 가상현실 기술을 기반으로 상품성과 안전, 성능, 품질, 개발 기간 및 수익성을 고려한다. 차량 개발 초기단계부터 관련 부문 전문가들이 전원 참여해 철저한 디자인과 개발업무를 수행한다. 엔지니어링은 설계 및 씨에이이(CAE), 시작 차량 제작 및 검토-생산 공정 엔지니어링-프레스 및 공정 시뮬레이션-벤치마킹 및 시험평가-설비계획 및 용접 지그, 검사구 설계 및 제작-품질개선 및 협력업체 육성-교육 및 훈련의 단계를 거치며 통합서비스로 이루어진다. 특히, 디피코는 실제 금형, 설비, 생산공정 및 부품이 설계나 제조되기 전에 디지털 툴을 활용해 가상공간에서 제품과 생산공정, 설비 및 물류를 시뮬레이션한다. 이에 기획 초기단계부터 평가 가능한 능력을 보유하고 있다. 시뮬레이션을 통해 도면 상태에서 최대한의 문제점을 발견한다. 이로인해 품질 목표가 조기 달성돼 개발 기간이 단축되고 원가절감도 이루어지는 부가적인 장점도 발생한다. 또, 도면검토와 생산기술 업무는 글로벌 자동차회사에서 오랜 경험을 쌓은 전문 엔지니어가 리드한다는 점은 품질과 고객 신뢰도 상승의 원동력이다. 디피코는 고품질육성을 위해 문제를 발견하면 개선대책을 수립하고 시행하기까지 필요한 검사구를 개발하고 있다. 디피코의 검사구는 크게 차체 검사구, 무빙 부품 검사구, 차체외장검사구, 차체내장검사구 네 가지로 나뉜다. 단품 검사구는 부품의 개발단계나 양산시 품질관리 시점에 사용하는 제품이다. 차체 검사구는 차체 정밀도를 공칭칫수로 분석하고 측정하기 위한 것으로 조립부품의 정도는 차체외장검사구로 검사 가능하다. 차체 내장 검사구는 차체 외장 검사구와 일체형으로도 제작 가능하다. 디피코는 교육훈련도 제공하고 있다. 6과목으로 구성된 실업자 ‘내일배움제 교육’은 3개월, 6개월, 1년의 과정으로 나뉘어 자동차 차체·조립공정·차체 공정설계, 쓰리디 모델링 등을 배우게 된다. 재직자 교육뿐만 아니라 일과 학습 병행제도도 시행하고 있다. 해외 현지 기업들과의 협약을 통해 해외 교육도 추진해 교육의 장을 확대 중이다. 현지 기업이 훈련 인프라를 제공하고 훈련생을 모집하면 디피코가 커리큘럼을 설계하고 강사를 통해 교육을 진행한 뒤 현지 기업은 수료 후 채용하는 방식이다.

주요 제품

초소형 전기트럭

포트로(POTRO)

디피코가 개발한 초소형 전기화물차의 이름은 포트로(POTRO)다. 강원도의 대표 작물인 감자(Potato)의 ‘포(PO)’와 ‘뽀로로’라는 이름을 합쳐서 만든 것이라고 한다. 한편, 스페인어로는 망아지나 작은 짐꾼이라는 의미도 있다. 또한, 포트로는 타요버스 등을 착안해 깜찍하고 다가가기 쉬운 디자인으로 제작됐다. 포트로의 헤드라이트의 미등은 마치 눈썹을 연상시키도록 디자인됐으며, 차량 내부는 시인성 확보를 위한 엘씨디(LCD) 계기판의 중앙 배치 및 편의성을 위한 8″대형 터치스크린 에이브이엔(AVN) 적용, 안전성 확보를 위한 후방 카메라 적용, 운전석과 조수석간 이동이 편리한 공간 구조로 탑승자가 안정감을 느낄 수 있도록 넓고 쾌적함을 강조하게 설계되어 있다. 길이 3,395×1,440×1,900mm에 높이 2,400mm, 무게 350kg로 제작됐으며, 최고속도 70Km/h, 적재하중 250kg이다. 아울러 한번 충전으로 최대 80km를 주행할 수 있으며, 오르막길에서도 손쉽게 주행할 수 있는 등판능력을 갖추고 있다. 포트로의 가장 큰 특징 중 하나는 운전석이 슬라이드 도어로 돼있다는 점이다. 택배업자들의 경우 하루에 평균 2~3백 번 타고 내려야 한다. 따라서 쉽게 타고 내릴 수 있고 피로감이 덜하고 편리성을 높이기 위해서이다. 또한 좁은 거리를 다니다 보니 문을 열다가 부딪혀 사고가 나는 경우도 많다며 더 많은 공간을 확보하고 안전성도 높인다는 점에서 슬라이딩 도어를 채택했다. 포트로의 또 다른 특징은 부품이 83% 이상이 국산품이라는 점이다. 다른 초소형 전기차를 보면 중국산 부품을 사 와서 배터리만 교체하고 국내에서 조립한 뒤 국산 차량이라고 하는 경우가 많았다. 그러다 보니 중국 시장 강화에 따라 불안정성이 높고 수리도 잘 안 되는 경우가 많았다는 점을 보았을 때 부품의 83% 이상이 국산품이라는 것은 큰 이점으로 작용한다. 아울러 현재 차량 샷시 부문은 개발하는 데 시간이 걸리기 때문에 일단 외국산 범용화 물품을 사고 있지만 샷시 개발이 끝나는 대로 국산화할 계획을 드러냈으며 그렇게되면 차량의 국산화율은 95%에 이르게 된다.

최근 들어 물량이 급증하고 있는 근린생활권 배송용 차량 시장은 일일 주행 거리가 80km 이하, 골목 배송, 신속 배송 등 요구 조건이 까다로운 시장이다. 이 같은 조건을 충족시키기 위해서는 화물 하차 편리성, 주행 안정성, 최소 회전반경, 등판능력 등을 갖추고 있어야 한다. 디피코가 이번에 선보이는 초소형 전기화물차 포트로는 이 같은 조건을 완벽하게 충족시킬 수 있는 배송 수단으로 기존의 택배용으로 주로 사용되는 이륜차와 경형 트럭 시장을 대체할 것으로 예상된다. 이번에 첫 선을 보이는 전기화물차 포트로는 단거리 배송에 실용적인 0.35톤급 초소형 화물차로, 슬라이딩 도어 방식을 채택, 좁은 골목에서도 승·하차가 편리하며, 고속 충전 이외에도 개인사업자들을 위해 가정용 충전기로도 3.5시간이면 완충할 수 있다. 디피코의 횡성 조립공장 입구에는 용접 공장에서 넘어온 차체가 줄지어 있다. 부식과 마모에 취약한 중국산과 확실한 차별화를 위해 `전착 도장'을 해 놓았다. 조립라인으로 넘어온 차체에는 횡성에서 채용된 20~30대 남성 9명이 부품을 넣는다. 배터리는 전기차 제조원가의 40%를 차지하는 만큼 장착하는데도 손도 가장 많이 갔다. 디피코는 배터리 역시 중국산과의 차별화를 위해 삼성 에스디아이(SDI)로부터 차세대 배터리를 공급받기로 했다. 3,000회까지 충전이 가능해 10년까지 사용이 가능하며, 1시간 만에 고속 충전이 가능하다. 디피코의 초소형 전기차(픽업트럭, 화물차)의 가격은 1,800만~2,100만 원대이지만, 전기차 보조금 지원 정책에 따라 소비자의 실질적인 부담액은 700만 원 안팎이 될 예정이다. 이륜차(최대 적재량 50㎏)와 경차(〃 400~500㎏) 사이의 틈새시장이 공략 대상이다. 시내에서 80㎞ 이하로 주행하는 우체국 택배용, 마트의 배달용, 정수기나 가스회사의 고객관리용 차량으로 납품하는 것이다. 1일 최대 생산량은 100대(2교대)이며, 올해 2,000대를 생산해 400억 원대 매출을 올리는 것이 목표다. 이럴 경우 50명 규모의 신규 고용 창출이 가능하다.또한 2020년 4월에는 강원도시가스㈜, 참빛원주도시가스㈜, 참빛영동도시가스㈜ 등 강원도 내 도시가스 3사와 전기차 구매 협약을 맺었다. 이 협약으로 도시가스사는 ㈜디피코의 소형 전기차 5대를 시범 구매하게 된다. 또한 강원도 내 도시가스 3사는 2025년까지 소형 전기차 100대 구매에 노력하고 ㈜디피코는 우수한 성능의 초소형 화물 전기차를 생산 및 공급과 전기차의 사후관리에 성실히 임할 것을 약속했다.

전기버스

휴스카이(HU-SKY)

디피코가 개발한 전기버스 휴스카이(HU-SKY)는 낮은 최저 지상고(340mm) 및 차체 닐링 시스템(Kneeling System) 휠체어 탑승 시스템을 기본으로 적용하여 교통 약자의 편리성 및 공간 효율성을 극대화하였다. 또한, 안락한 운전석 시트를 사용하여 장시간 운전에도 피로를 줄여주고 총 7개(차량 외부 5개/실내2개)의 씨씨티비 카메라 및 모니터로 차량 내/외부를 모니터 할 수 있다. 접이식 의자 공간을 만들어 공간의 효율성을 극대화했다. 미세먼지와 소음으로부터 해방시켜주는 환경 친화형 전기버스로 승.하차 편리성 및 교통 약자를 배려한 국내 최초 8.5m 중형 저상 전기버스이다. 내부 인테리어는 독일사의 도시형 소프트 시트를 적용하여, 모던하고 심플한 디자인으로 승객의 편의성 및 전체적인 디자인 측면을 고려하였다. 개방감과 승객의 안락감을 추구하는 넓은 실내공간 및 고효율의 천정형 전기식 에어컨으로 여름철 승객의 쾌적함을 보장할 뿐만 아니라 에어컨 시스템의 간소화, 냉방 효율 향상, 엔진룸 공간 활용성을 증대한다. 에이비에스(Anti-Lock Braking System)를 기본으로 장착하여 제동 거리를 줄여주며, 후방 경보 시스템과 카메라를 통해 후방 시야를 확보하여 사고를 사전에 예방 할 수 있다. 고성능 파워 크레인은 최고 속도 80km/h, 등판능력 30%를 발휘한다. 탑재된 133kWh의 대용량 배터리는 1회 충전으로 195km 주행이 가능하며 교통 약자 편의 시스템으로 닐링 시스템이 탑재되어 휠체어 탑승 시 차체를 기울일 수 있으며 접이식 의자로 휠체어 공간이 확보되어있다. 10년 운행 시 연료비 약 3억 원이 절감된다. 또 디피코가 개발한 전기버스 휴스카이는 강원도 횡성군에 처음으로 정규 노선버스로 도입돼 운행된다. 횡성군은 대부분 시골길이라 노선버스의 경우 대형보다는 오히려 중형이 적절하다. 높은 산길이 많아 등판능력이 필요하고, 노령 인구 증가로 타고 내리기 편한 저상 버스가 요구돼 왔다. 디피코의 친환경 저상 전기버스는 여러 차례 시운전을 통해 이런 요구 조건에 맞는 성능과 편의성이 검증돼 선정되었다.

전동스쿠터 DP201S

전동 스쿠터

디피코가 생산한 전동 스쿠터 휴모빌(HUMOBIL)은 의료용 전동 스쿠터로 의료용 전동 보장구 2등급 의료 기기이다. DP101S는 편안한 승차감과 체형에 맞는 시트 조절 기능이 있다. 최고 속도는 11km/h이고 최대 주행 거리는 35km이다. 등판각도는 12도까지 기울어진다. DP201S는 강한 모터를 사용한 우수한 등판능력으로 편안한 승차감 구현이 가능하며 비포장도로에서 무난하게 주행이 가능하다. 중급형 스쿠터이며 62AH 대용량 배터리가 사용된다. 뿐만 아니라 전기 구동 사용으로 환경 오염이 적고 저소음 모터 및 무보수 배터리로 누액 걱정이 적다. 저소비 전력, 8-10시간의 충전으로 연속 35km 주행이 가능하다. 차체 중량은 123kg이고 최대 속도는 12km이다. DP301S는 최고 속도 14km/h이고 최대 주행 거리는 35km이다. 등판 각도는 12도이며 배터리는 75AH를 사용한다.

전동식 휠체어 DP601W는 최고속도 12km/h고, 최대 주행 거리는 25km이고 등판 각도는 12도이다. 휴모빌에서 제조/판매하는 의료용 전동스쿠터 및 전동휠체어는 보장구 중 전동 보장구에 속하는 제품으로 베터리를 동력원으로 사용하며, 변속장치와 제동장치가 있는 보행 보조용의자차를 의미하고 있다. 2016년부터 관련 사업을 영위하고 있으며 2016년 기준 매출액 0.2억 원에서 2017년에는 2.8억 원으로 큰 성장을 보여주고 있다. 우리나라의 급격한 인구 고령화와 기대 수명 증가를 고려할 때, 향후 안정적인 외형 성장이 기대되는 부문이다.

보유 기술

자동차 샤시 모듈 결함 테스트 장치

일반적으로 자동차는 차체에 장비한 원동기를 동력원으로 하여 노상, 산야 등에서 주행하며, 사람이나 화물을 운반하거나 각종 작업을 하는 것으로 1만 개 이상의 부품이 결합되는 기계장치 산업의 핵심이라 할 수 있다. 또한 근래에는 자동차에 기계적인 구조뿐만 아니라 전자장비들도 많은 수 차지하며 자동차 주행 및 안전에 도움을 주고 있다. 따라서 중요한 부품이 하나라도 잘못되면 자동차는 고장이 나기 때문에 하나하나의 부품을 정해진 치수와 재질에 따라 정확히 제작하고 조립해야 한다. 이렇게 자동차는 부품 각각의 정밀한 제작과 조립이 이루어져야 하므로 이에 따른 설계 시스템도 발달하였으며 현재 전 세계 많은 자동차 회사들은 대부분의 설계를 3차원 시뮬레이션 방식을 통해 기초설계를 하고, 이를 다시 목업(mock-up) 등으로 실제 자동차의 전체 모습을 구현하는 방식을 이용하고 있다. 그리고 이렇게 설계된 자동차는 생산을 위해 각각의 부품을 생산 조립하여야 하는데, 앞서 설명했듯이 자동차는 1만 개 이상의 부품이 사용되기 때문에 자동차 메이커 회사에서 모든 부품을 생산하는 것이 아니라 부품 단위별로 생산업체를 다르게 하여 이를 자동차 메이커가 종합적으로 조립하는 방식을 하고 있어서 각각의 부품 생산업체들이 최초 설계 규격에 맞게 제작했는지를 확인해야 한다.

그러나 선진 자동차 회사들은 오랜 시간 동안 자동차 설계, 부품 관리, 생산 관리 등에 대한 노하우와 시스템이 구축되어 있어 수만은 부품에 대해서 설계 규격에 맞게 생산할 수 있도록 하고 있으나 후진국의 경우 이러한 관리 시스템이 정착되지 않아 부품에 대한 신뢰성을 보장할 수 없는 문제점이 있다. 그리고 인도, 중국 등 근래 신흥 산업 국가에서는 자동차 생산량이 크게 증가된 것에 비하여 부품의 품질이나 설계에 따른 정확한 제작에 대한 신뢰도가 떨어지는 문제점이 있으나 이러한 부품 신뢰성을 확보하기 위한 검사 장치가 마련되지 못하여 부품의 신뢰성 확보를 위한 수많은 테스트와 부품에 대한 수정이 이루어져 결국엔 자동차에 대한 완성도와 생산 차질로 이어지는 문제점이 있었다. 특히 자동차 부품 중 샤시에 해당되는 엔진 블록, 서스펜션, 동력전달장치 등 자동차 주행에 있어 절대적으로 필요한 부분에 대한 부품 정밀도에 대한 신뢰도를 확인할 수 없기 때문에 이러한 부품들에 대한 신뢰도 확보를 위한 테스트 장치의 개발이 시급한 실정이었다. 이 기술을 통해 자동차 부품 중 샤시 부분에 대한 부품 정밀도를 테스트할 수 있게 함으로써 설계 규격에 맞는 정확한 신뢰성을 확보하여 자동차 생산 및 조립에 따른 원가 상승의 원인을 방지하고 부품 생산 업체들의 제작 오류를 사전에 방지할 수 있게 하는 효과가 있다. 또한 자동차를 대량 생산하기 전 샤시모듈 부품에 대해 성능 테스트를 먼저 실시한 후 설계 요구치에 준하는지를 확인할 수 있을 뿐만 아니라 설계가 올바르게 되었는지를 실제 테스트할 수 있어 자동차 제작에 따른 원가 상승의 원인을 방지할 수 있는 효과가 있다.

차체의 전착 공정용 기포 방지

일반적으로 자동차를 생산함에 있어서 도장 공정은 차체가 완성된 후, 차체의 부식을 방지하고, 방음과 함께 미관을 수려하게 하여 상품성을 높이기 위해 이용된다. 즉, 자동차의 도장의 목적은 첫째 녹이나 부식으로부터 소재를 보호하는 기능, 둘째 아름다운 색채로 외관을 향상하는 기능, 셋째 채색물의 기능, 의미, 소속 등 다른 것과 구별되는 식별기능을 가진다. 자동차는 세계 각지에서 다양한 기후와 환경 조건에서 장기간 사용되기 때문에 대단히 높은 수준의 품질과 기술 수준을 요구하고 있다. 차체가 전착 탱크로 진입하는 과정에 발생하는 입조현상(전착액 표면의 기포 발생 현상)과, 발생된 기포가 차체 내부에 그대로 진입하여 차체 내부의 루프에 기포가 부착되는 기포부착현상 등에 의해 차체의 도장 불량으로 이어지는 문제점이 있었다. 이 기술은 이러한 문제를 해결하기 위해 차체가 전착 탱크로 진입하는 과정에서 발생되는 기포를 최소화하고, 발생된 기포가 차체 내부로 유입되는 것을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 차체에 유입된 기포들을 배출하는 차체의 전착공정용 기포방지장치 및 기포방지방법을 제공한다.

자동차 트림류 검사구 결합구조

자동차는 보디를 이루는 프레임에 각종 패널이 부위별로 장착되어 자동차의 외장을 형성한다. 이러한 패널은 자동차의 외측을 형성하는 아웃 패널과 내측면에 결합되는 인너패널이 서로 결합되어 보강적으로 용접되며, 큰 보강을 요구하는 부위에는 별도의 보강패널을 개재시켜 결합시킨다. 이때, 인너패널들에는 플라스틱으로 사출성형 된 트림이 마운팅되며, 상기 트림은 인너패널들의 위치에 따라 도어의 내측에 마운팅 되는 도어 트림, 운전석의 데시보드를 이루는 프론트 트림, 앞, 뒤 도어 사이의 필러 트림 및 차량 후방 측의 테일(TAIL) 트림 등에 복수개가 서로 연결되어 특정된 형상을 이루고 있다. 이와 같은 트림들은 자동차의 인너패널에 구비됨으로써 탑승자를 외부의 충격으로부터 보호함과 동시에 실내 미감을 향상시키는 것이 주 목적이며, 인너패널에 파스너(Fastner)를 통해 마운팅된다. 상기와 같은 트림은 복수개가 서로 결합되는 구조를 이루기 때문에 최종적인 사출이 이루어지기 전에 반드시 검사구를 통해 트림들이 주어진 치수 및 공차 범위 내에서 제작되었는지를 확인하는 검사과정을 거치게 된다. 즉, 검사구는 트림과 결합되어 각 트림 간의 매칭성 테스트를 통해 결합부위의 실제 치수가 수정 보완되도록 함으로써, 최종 사출에 의해 제작된 트림들의 결합이 완벽하게 이루어지도록 하고, 트림들의 대량생산 시 제품의 불량을 사전에 방지 되도록 한다. 하지만 검사구가 알루미늄 재질로 이루어지고 한 쌍의 후크가 고정된 상태임에 따라 트림과 결합을 위해 순간 압력이 가해질 때 한 쌍의 후크에 의해 트림 표면을 손상시키는 문제를 갖는다. 또한, 검사구와 트림의 결합 시 검사구에 가해지는 순간 압력이 무리하게 가해지는 경우 트림이 파손되는 치명적인 문제를 갖는다.

또한, 검사 완료 후 검사구를 분리하기 위해 별도의 공구(드라이버 등)를 사용하여 강제로 분리시키기 때문에 트림의 변형을 유발시키는 문제가 있다. 발명의 자동차 트림류 검사구의 결합구조는, 소정의 길이를 가지며, 상기 트림과 대응하는 단면을 갖는 몸체와; 상기 몸체의 양단에는 상기 몸체가 상기 트림과 결합되도록, 상기 몸체의 내측에 돌출되게 형성되어 상기 트림의 길이방향 단부로부터 연장되게 형성된 연장편의 일측을 록킹하는 제1후크와, 상기 제1후크와 마주하게 구비되어 상기 연장편의 타측을 록킹하는 이동록킹수단이 구비되되, 상기 이동록킹수단은, 상기 몸체의 외측으로 돌출형성되며 내측으로 개구부가 형성된 보스와; 상기 보스의 외측에 설치된 상태로 상기 보스의 상기 개구부를 관통한 로드의 일측과 연결되어 상기 로드를 이동시키는 그립부재와; 상기 로드의 타측과 연결된 지지편과, 상기 지지편의 하단으로부터 어느 일 방향으로 돌출형성되며 돌출된 하측에는 상기 연장편의 타측과 접촉하는 상측으로 향하는 소정의 경사면이 형성되고, 상측에는 상기 연장편의 타측이 록킹되는 걸림면이 형성되어 상기 트림과 결합될 때 상기 연장편과 접촉된 상태로 이동하면서 상기 연장편의 타측을 록킹하는 제2후크; 및 상기 개구부에 구비되며, 상기 제2후크를 탄성 지지하는 탄성부재;를 포함하여 구성되어 있다.또한, 상기 보스의 상기 개구부에는 상기 개구부를 따라 연장형성된 적어도 하나의 가이드 홀이 형성되고, 상기 지지편에는 상기 가이드 홀에 수용되는 가이드 돌기가 형성되어 상기 제2후크의 안정적인 이동이 이루어지도록 하는 것이 바람직하다. 그리고, 상기 그립부재의 외주면에는 파지의 용이성이 보장되도록 내측 또는 외측으로 향하는 만곡부가 더 형성된 것이 바람직하다.상기와 같은 구성을 가진 본 발명의 자동차 트림류 검사구의 결합구조에 의하면, 검사구에 이동가능하게 설치된 후크를 구비함으로써 검사구가 트림에 결합될 때 적은 압력이 가해지더라도 손쉬운 결합이 이루어지도록 하여 트림의 표면 손상 및 파손을 방지하는 장점이 있다. 또한, 검사 종료 후 간단한 조작을 통해 후크의 록킹상태를 해제시킴으로써 검사구가 트림으로부터 용이하게 분리되는 장점이 있다.

자동차 로봇 용접기 위치 변환 장치

일반적으로 자동차 차체의 조립라인에서는 다수의 패널들이 서로 조립됨에 따라, 각각에 맞는 다수의 용접 로봇이 설치되어 있어 각종 패널 부품의 용접(BIW(Body In White)조립 라인 시 주로 발생됨)을 수행하게 된다. 이러한, 용접 로봇은 로봇 컨트롤러를 통해 용접 로봇의 용접 전류나 용접 시간 및 용접 건의 가압력을 제어 받으면서, 패널의 다수 용접점에 대한 용접을 수행하게 된다. 이와 같은 용접 로봇은 다수의 곡면과 좁고 복잡한 공간에 형성되는 다수의 용접 점의 용접 시, 용접을 수행하는 용접건의 구조적인 요인으로 인해 차체와의 간섭이 발생하게 된다. 따라서 차체 구조의 제약조건이 발생으로 해당 공정 내에서 사용하는 용접 건으로 대응 불가한 경우에는 다른 공정에서 별도의 건으로 용접을 할 수밖에 없다. 그러나 이러한 경우 용접 시간이 오래 걸리고 용접 공정이 증가함에 따라 용접 로봇을 더 배치해야 함으로 용접 로봇 설치 비용 및 유지 비용이 증가하는 단점이 있다. 또한 공정 수율을 증대시키고, 설비 투자 비용을 줄이기 위해 용접 로봇 한대에 교체 가능한 별도의 용접건들을 다수개 배치하고 용접 조건에 따라 교체 변경하여 용접하도록 하고 있으나, 이 경우에도 용접건을 교체하기 위한 시간이 소요되고, 용접로봇을 설치하는 비용에 비해 상대적으로 싼 용접건을 배치하고 있으나 이 또한 비용이 많이 소요되는 단점이 있다.

이 자동차 로봇 용접의 위치변환장치는, 플레이트(111)와, 상기 플레이트(111) 일측면에 돌출 형성된 지지블록(112)으로 구성된 제1 브라켓(110)과; 플레이트(121)와 상기 플레이트(121) 일측면에 돌출 형성되되 상기지지블록(112)에 축설되도록 서로 공간을 갖고 위치되는 한쌍의 지지블록(122a,122b)으로 구성되는 제2 브라켓(120)과; 상기 지지블록(112,122a,122b)을 서로 회전 가능하게 결합하는 회전축(160)과; 상기 회전축의 축 방향일측에 고정바(150)에 의해 상기 지지블록(122a)과 연결되어 안내편(130)을 지지블록 측으로 슬라이딩시키는 실린더(140) 및; 상기 안내편(130) 일측에 구비되어 핀삽입공 측으로 슬라이딩 삽탈되는 고정핀(132);으로 구성된다. 그리고 상기 제1브라켓(110)은 로봇 팔(20) 측에 결합되고, 상기 제2 브라켓(120)은 용접 마운트(30)에 결합되어상기 용접 마운트(30)가 상기 로봇 팔(20)의 회전에 따라 자중에 의해 회전되며 위치를 변경하는 것이 바람직하다. 또한 상기 제1브라켓(110) 및 제2 브라켓(120)에는 상호 회전 각도를 제한하게 하는 스토퍼(115,125)가 더 구비되는 것이 바람직하다. 그리고 상기 안내편(130)은 다수개의 고정바(150) 사이에 위치된 상태로 상기 고정핀(132)을 슬라이딩 동작되게 하는 것이 바람직하다. 또한 상기 고정핀(132) 일측 단부는 원뿔 형태인 것이 바람직하다. 이 기술로 인하여 용접 조건에 따라 용접 건의 위치를 변경할 수 있게 하여 용접 건 교체에 소요되는 시간을 단축할 수 있을 뿐만 아니라 용접건 설치비용을 절감을 수 있게 하는 효과가 있다. 또한 용접 마운트의 각도를 다양하게 조절할 수 있어 다양한 용접 위치에 대한 대응이 가능하므로 용접 마운트의 용접 위치 적용을 다양하게 할 수 있게 되어 용접 마운트의 별도 구비를 축소시킬 수 있게 하는 기대 효과가 있다.

3차원 좌표 정렬 방법

자동차 생산에 이용되는 3차원 프로그램상에서 치공구에 대한 최적의 목적 지점의 좌표를 관리하기 위하여, 서로 다른 복수 개의 곡율면을 갖는 자동차 판넬 표면 등에 대해, 면직하게 삽입되도록 물체의 3차원 좌표계를 변환하여, 해당 표면에 대해 좌표값을 정렬할 필요가 있다. 예를 들어, 자동차 생산 설비에서의 치공구는 제조 부문에서 사용되는 제품 생산의 한 보조 수단으로서, 가공물(또는 조립물)의 위치 결정과 움직이지 않도록 고정시켜 허용 공차 내에서 공작물(즉, 자동차)를 가공 또는 조립하는데 사용되는 생산용 장비이다. 치공구는 크게 지그와 고정구로 나누어진다. 지그는 공작물을 고정, 지지하거나, 또는 공작물에 부착 사용하는 특수 장치로서 공작물을 위치 결정하여 고정할 뿐만 아니라, 가공 작업 시, 공구를 작업물에 안내할 수 있는 가이드 장치를 포함하고 있다. 고정구는 공작물의 위치 결정 및 클램프하여 고정하는데 대해서는 근본적으로 지그와 같으나, 공구를 작업물에 안내하는 가이드 기능이 없는 것을 말한다. 또한 고정구는 작업 수행을 위하여, 기계의 테이블 상에 견고하게 고정되어야 한다. 이들 지그와 고정구를 기존 장비에 설치하여 사용함으로써, 장비의 효율 증대, 대량 생산, 생산의 고속화, 생산 단가의 절감 및 정밀도 높은 제품을 가공할 수 있는 등의 이점이 있다. 그러나 이러한 치공구가 삽입되는 자동차의 표면은 서로 다른 곡률면을 갖는 경우가 대부분이며, 치공구를 표면에 삽입할 때에 항상 면직한 방향으로 삽입해야만 한다. 따라서 치공구의 삽입 방향을 정렬하기 위한 정확한 제어가 필요하다. 예를 들어, 종래에는 3차원 공간에서 회전 행렬 좌표계의 제트(Z)축이 대상물로 삽입되는 물체의 삽입 방향이라면, 회전 행렬 좌표계의 엑스(X)축이 대상물의 목표 지점의 곡율에 따라 제트축을 중심으로 여러 방향으로 회전 이동되어, 엑스축이 정렬되지 않게 된다. 그 결과, 대상물로 물체 삽입 시, 물체를 엑스축에 대향해서 일일이 회전시켜야 하는 어려움이 있었다. 그러므로 종래에는 서로 다른 곡율을 갖는 모든 목표 지점들에 대해 물체를 이동시키는 범위를 일일이 계산하여 입력해야만 하는 문제점이 있다.

이런 문제점을 해결하기위한 이 기술의 3차원 좌표 정렬 방법은, 대상물의 표면에 위치하고, 하나의 목표 지점을 포함하는 3차원 공간의 임의점 제1 내지 제3 점의 좌표를 입력하는 단계와; 상기 제1 내지 상기 제3 점에 의해 형성된 제1 평면에 면직하고 월드 좌표계의 원점을 지나는 제1 법선 벡터를 생성하는 단계와; 상기 제1 법선 벡터와 평행하고 월드 좌표계의 원점을 지나는 제1 직선을 생성하여, 상기 제1 직선에서 회전 행렬 좌표계의 제트축을 생성하기 위한 제4 점의 좌표를 산출하는 단계와; 월드 좌표계의 원점과 상기 제4 점을 근거로 정렬된 회전 행렬 좌표계의 엑스축 좌표를 산출하기 위하여 월드 좌표계의 제트축과 평행한 축 상에서 상기 제4 점에 대응하는 제5 점의 좌표를 산출하는 단계와; 월드 좌표계의 원점과 상기 제4 점 및 상기 제5 점에 의해 형성된 제2 평면에 면직하고, 월드 좌표계의 원점을 지나는 제2 법선 벡터를 생성하는 단계와; 상기 제2 법선 벡터와 평행하고 월드 좌표계의 원점을 지나는 제2 직선을 생성하여, 상기 제2 직선에서 회전 행렬 좌표계의 엑스축 생성을 위한 제6 점의 좌표를 산출하는 단계와; 월드 좌표계의 원점과 상기 제4 점 및 상기 제6 점에 의해 형성된 제3 평면에 면직하고, 월드 좌표계의 원점을 지나는 제3 법선 벡터를 생성하는 단계와; 상기 제3 법선 벡터와 평행하고 월드 좌표계의 원점을 지나는 제3 직선을 생성하여, 상기 제3 직선에서 회전 행렬 좌표계의 와이(Y)축 생성을 위한 제7 점의 좌표를 산출하는 단계 및; 상기 제1 내지 상기 제3 점에 형성된 제1 평면에 면직하고, 월드 좌표계의 원점과 상기 제5 내지 상기 제7 점의 좌표를 이용해서 평행 이동하여 월드 좌표계에 정렬된 상기 목표 지점에 대한 회전행렬 좌표계의 좌표를 획득하는 단계를 포함한다. 이 3 차원 좌표 정렬 방법은 법선 벡터를 이용하여 목표 지점에 대한 좌표값을 월드 좌표계에 정렬된 회전 행렬 좌표계로 획득 가능하다. 또한, 월드 좌표계에 정렬된 회전 행렬 좌표계로 대상물의 목표 지점에 대한 좌표값을 획득함으로써, 대상물에 삽입되는 물체를 정확하고 용이하게 제어할 수 있고 자동차 산업에서 서로 다른 곡율면을 갖는 대상물의 표면에 대한 좌표 관리가 용이하다.

최근 동향

디피코의 초소형 전기차공장 조감도

디피코는 강원도와 함께 상생형 지역 일자리 프로젝트의 일환으로 강원도 횡성에 위치한 우천산업단지 이모빌리티 특화클러스터 4만 8,992㎡의 부지에 전기자동차 공장을 설립하고, 2020년 02월 초소형 전기화물차 ‘포트로(POTRO)’ 개발에 성공했다. 2020년 06월 인증이 완료되는대로 디피코는 포트로 양산 체제에 들어간다. 디피코는 2020년 중순까지 5천 대 양산을, 2020년 하반기부터는 1만 대 양산을 목표로 모든 준비를 끝마친 상태다. 2020년 디피코 공장은 차체 공장과 도장공장, 조립공장으로 이뤄져 있으며, 강원도의 지원을 받아 480m 길이의 시험 주행로와 등판로 등도 갖고 있다. 현재 차체 공장과 조립공장은 완공된 상태이며, 도장공장도 06월 중에 마무리된다. 한편, 스쿠터를 생산하는 스쿠터공장도 따로 마련 중에 있다. 전기 자동차로는 처음 슬라이딩 도어를 장착해 화물적재 편리성을 갖춘 디피코의 국내 최소 초소형 화물 전기차 포트로가 대형 마켓 계약 및 유럽에 3000대 수출 계약을 체결하는 등 '코로나 경제 위기' 방역에 선봉에 나서고 있다. 2020년 08월 15일부터 예약 판매를 시작한 포트로는 전기 자동차의 새로운 표준을 제시한 친환경 초소형 전기화물 트럭이다. '근거리 배달용 짐꾼'이라는 이름에 걸맞게 대형 슈퍼마켓과 200대 계약을 시작으로 골프장 잔디 운반용 차량, 세탁소 배달 업체, 국방부 등 다양한 기관 및 업체들과 600여 대의 납품 계약을 맺었다.

포트로는 차체 길이 3.40m, 넓이 1.44m, 높이 1.90m의 소형 전기 트럭으로 좁은 골목길에서도 화물 운송 및 주차가 가능한 게 장점이다. 2020년 08월 국토교통부의 국내 자동차 및 자동차 부품 성능, 차량 규격, 형식, 운행 안전 등에 관한 규칙에 대해 모든 인증을 마쳤으며 환경부의 보조금 대상 차량에도 등재됐다. 디피코는 2020년 08월 본격 포트로 대량 생산에 돌입한 상태로 2020년 10월부터 계약 순차적으로 고객에게 제품을 인도할 계획이다. 특히 디피코는 해외에서도 품질을 인정받고 있다. 헝가리 소재 유씨디(UCD)를 통해 3000대 규모의 유럽 수출 계약을 체결햇으며 인도네이사에는 씨케이디(CKD)방식으로 디피코가 주력해 온 공장 및 차량 설계를 비롯한 포트로의 프레임을 수출하는 양해 각서(MOU) 체결한 뒤 개발 완성 단계에 있다. 디피코는 국내 출시 및 수출을 통해 근거리 배송 차량 시장을 선점한다는 계획을 가지고 있다.또한, 2020년 7월 24일 횡성군 우천 산업 단지에 위치한 ㈜디피코 본사에서 산학협력 업무협약을 체결했다. 이날 협약식에는 김헌영 총장과 최황규 산학연구부 총장, 송민근 ㈜디피코 대표 등 양 기관 관계자 20여 명이 참석했으며, 상호 교류 증진과 긴밀한 산학 협력 체계를 강화하고 공동 발전을 위한 다양한 사업을 추진하기로 뜻을 모았다. 구체적인 협약 내용은 산학 공동 연구 개발, 기술 자문 등 연구 협력 사업과 기업 원천기술 개발을 위한 아이디어 랩(Idia Lab) 활성화를 지원하며 인력 양성을 위한 학생 교육 프로그램 개발 및 협력과 캠퍼스 혁신 파크 활성화를 위한 협력 등이다.

참고자료

• ㈜디피코 공식 홈페이지 - https://dpeco.com/
• 정책브리핑, 〈2월의 기능 한국인에 송신근 디피코 대표〉, 《네이버 뉴스》, 2009-02-25
• 김관모 기자, 〈(포토뉴스) 디피코의 초소형 전기자동차 공장을 가다〉, 《인더스트리뉴스》, 2020-05-28
• 이범석 기자, 〈디피코 초소형 전기 트럭 '포트로', 국내 600여대 사전 계약…유럽 3000대 수출 체결〉, 《인스타코리아》, 2020-09-07
• 서희수 기자, 〈(경기도 유망중소기업)디피코〉, 《중부일보》, 2018-01-15
• 김관모 기자, 〈디피코, 전기차 산업의 새로운 미래 강원도에서 만든다〉, 《인더스트리뉴스》, 2020-05-28
• 최홍식 기자, 〈자동차 엔지니어링기업 디피코, 초소형 전기화물차 첫 선〉, 《인더스트리뉴스》, 2019-04-29
• 안승국 기자, 〈횡성 노선에 ‘디피코 전기버스’ 투입된다〉, 《교통신문》, 2019-10-04
• 최석원 애널리스트, 〈디피코〉, 《이베스트 투자증권 리서치센터》, 2018-11-28
• 휴모빌 공식 사이트 - http://www.humobile.co.kr/sub/sub05_02.php?mNum=5&sNum=2&boardid=data&mode=view&idx=1
• 신하림 기자, 〈(르포)국내 첫 초소형 전기차 인증만 남았다.〉, 《강원일보티비》, 2020-04-27
• 서정욱 기자, 〈강원도내 도시가스 3사-(주)디피코, 전기차 구매 협약〉, 《파이낸셜뉴스》, 2020-04-17
• 김관모 기자, 〈디피코, 전기차 산업의 새로운 미래 강원도에서 만든다〉, 《인더스트리뉴스》, 2020-05-28
• 특허 검색 공식 사이트 - http://www.kipris.or.kr/khome/main.jsp
• 한상형 기자, 〈강원대학교, ㈜디피코와 「산학협력 업무협약」 체결〉, 《한국강사신문》, 2020-08-03

같이 보기

• 포트로
• 휴스카이
• 전기자동차

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